目前铸造车间常用除尘器类型有：湿法除尘(冲天炉除尘、新砂烘干除尘)，如喷淋除尘器、水膜除尘器、水浴式除尘器、泡沫除尘器、冲激式除尘器、自激式除尘器等；各种旋风除尘器；袋式除尘器。

湿法除尘器结构简单、可耐高温、占地面积小、制作成本低，但由于烟气与水并不浸润，虽然经过水浴处理，仍有烟尘被排入大气，因而满足不了环保要求。当冲天炉采用湿法除尘时，烟气中的氧 化物与水作用生成微酸，特别是某些企业炉料中加入萤石还会产生一定量的氢氟酸，对金属形成了一定腐蚀性，影响除尘设备及整个系统的使用寿命。另外，存在用水量增加、冬天结冰、水的二次污染、下水道堵塞、沉淀淤泥难以清除等问题，冲天炉湿法除尘系统在20世纪末已被淘汰并被禁用，但在多数中小型企业中还是较为常见。

旋风除尘器体积小、结构简单；虽然造价低 、阻力小，但只能适用于大颗粒物的分离，而小于10Nm的粉尘则继续排入大气，造成污染。所以，它耗电虽少，但排放的粉尘浓度达不到国家规定的要求，因此，单纯采用旋风除尘器根本满足不了环保要求，应该被禁用。

20世纪80年代后期，袋式除尘技术在我国得到了开发和应用，但由于当时的除尘器结构、零部件质量、滤料适用性受限等原因，导致袋式除尘系统使用寿命短、清灰效果差、滤袋易板结和烧坏，造成滤袋调换频繁，运行成本很高。20世纪90年代初，国内开始引进国外工业炉窑排放治理技术与装备，同时自主研发成功了各种高温滤料和常温滤料，袋式除尘技术有了长足的进步，但由于系统设计、粉尘捕集方式、装备制造质量等原因，与国外相比仍有较大差距。

铸造车间除尘设计应注意的问题

(1)车间位置

工厂总体设计时，在兼顾布局合理、物流顺畅的前提下尽可能地将污染源较多的铸造车间设计在整个厂区的下风口。

(2)预留除尘设备位置

车间平面布置时应在满足产量和工艺流程的前提下同时结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑，在合适的位置留出除尘设备的位置。

(3)密闭尘源并进行整个车间的环境治理

对于扬尘较多的区域，尽可能将污染源密闭。例如较近几年的铸造车间在设计时，尽量把熔化、落砂、砂处理及清理工部与车间其他部分隔开，布置在单独的厂房内，防止车间内互相污染，把尘源分散的浇注、切割浇冒口和清理区域通过合理的工艺路径设计，相对集中布置，以便设置集中的除尘设施。

车间各跨采用自然通风与机械强制排风相结合的方式，通过设置天窗和屋顶风机以保证车间换气次数的要求。为了防止气流倒灌入车间，屋顶天窗在可能的条件下尽量设置挡风板。

经调研，紧靠屋顶轴流风机达到整个车间通风换气比较困难，这是因为粉尘随气流上升的时在自身重力作用下，在车间的7m~9m高度时达到了平衡.形成了悬浮层.经大量的实验和气流模拟发现，屋顶天窗(或屋脊通风器)由于抽力更大，很容易将粉尘排出。但是在冬季，特别是在寒冷地区，当门窗封闭时，车间没有进风，天窗一样不起作用。因此较近在车间设计时，引入送新风系统，通过合理设置天窗和屋顶风机改善车间环境，但在寒冷地区需考虑新风的加热。为了解决冬季新风加热能耗增大的问题，目前国内几个先进的除尘厂家推出了除尘工作站，除尘工作站靠气流自上而下，形成一个气流循环，可以覆盖一定面积的工作区域进行空气净化，经除尘工作站净化的空气，粉尘排放浓度可达5mg/m3以下。

(4)合理划分系统

系统划分应便于管理运行和安全生产。同时工作、粉尘性质相同，可合用一个通风除尘系统。但目前在有些企业看到，从落砂、砂再生到再生后的旧砂斗，就一套除尘系统，导致系统风量很大。落砂机能力远远大于后续的砂再生能力，造成落砂时间短，再生时间长，整个除尘器一直处于工作状态。虽然一次投资是少了很多，但日常运行费用却浪费了很多。合理地划分系统，是铸造车间除尘系统设计的关键环节。

(5)正确的系统设计

按照环保产品、环境服务和资源循环利用等大环保的分类方法，我国环保产业从业机构约2.4万家，粗略估计目前全国从事与铸造除尘的企业数千家之多。然而这数千家企业中对除尘系统设计又是良芳不齐。

目前铸造车间除尘设备制造和安装千差万别，大部分现场现买钢材、现场卷圆、焊接、制作、安装，除尘管路任意连接，也有在除尘公司制作好，现场安装的。一些企业是在公司制作、装配、试车后再拆装送往安装现场的。

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